| Un materiale eco-friendly, riassorbibile dal corpo umano, il PLLA rappresenta una svolta sostenibile nel settore medico. Parla LSM-Med, azienda di San Marino, che produce soluzioni medico-chirurgiche in PLLA, contribuendo a un futuro più green. |
SAN MARINO – Il futuro della chirurgia ortopedica si chiama PLLA, una bioplastica innovativa e sostenibile, capace di essere assorbita dal corpo umano. Grazie alla sua resistenza e velocità di degradazione, il PLLA è particolarmente adatto per applicazioni muscolo-scheletriche, con un uso diffuso soprattutto nella chirurgia pediatrica.
A San Marino a sede LSM-Med – azienda che opera nella progettazione, produzione e commercializzazione di dispositivi medici impiantabili e strumentari (www.lsm-med.com) – una delle aziende pionieristiche nella produzione di dispositivi medico-chirurgici in PLLA e che punta su soluzioni eco-compatibili per una chirurgia più sostenibile.
I vantaggi del PLLA in chirurgia sono numerosi. Il principale è la sua capacità di essere completamente riassorbito dal corpo, eliminando così la necessità di un secondo intervento per la rimozione del dispositivo.
Ma non solo. Il PLLA è eco-friendly, essendo derivato da risorse rinnovabili come mais, canna da zucchero, riso e barbabietola. Questo polimero è biodegradabile, riciclabile e compostabile, oltre a essere biocompatibile: non causa effetti tossici né cancerogeni sui tessuti umani.
Dopo anni di crescente attenzione alla sostenibilità nelle aziende, anche il settore medicale ha iniziato a seguire questa strada. Il PLLA, come bioplastica, non solo riduce l’impatto ambientale grazie alla sua provenienza da risorse 100% rinnovabili, ma porta anche vantaggi ai pazienti, migliorando i tempi di recupero post-operatorio.
La produzione di dispositivi medici in PLLA avviene tramite la tecnologia dello stampo a iniezione (injection molding). Sebbene ci siano molte aziende esperte in questo tipo di lavorazione della plastica, solo poche sono qualificate per la produzione di dispositivi medici impiantabili in PLLA, che richiedono competenze specialistiche e ambienti di produzione altamente controllati. Per garantire la massima qualità, è infatti necessario lavorare in Camere Bianche, ambienti a contaminazione ridotta, dove le attrezzature e la produzione possono rispettare gli standard di pulizia più elevati.
LSM-Med continua a investire in tecnologie sostenibili, dimostrando come l’innovazione possa contribuire non solo alla salute dei pazienti, ma anche alla protezione dell’ambiente.
“Il nostro impegno nell’adozione del PLLA rappresenta una svolta non solo dal punto di vista tecnologico, ma anche etico” racconta Massimiliano Manobianco, CEO LSM-Med. “In LSM-Med crediamo che l’innovazione debba andare di pari passo con la sostenibilità ambientale. Grazie al PLLA, siamo in grado di offrire dispositivi medico-chirurgici all’avanguardia, che migliorano la qualità della vita dei pazienti senza richiedere ulteriori interventi per la rimozione. Inoltre, la provenienza da risorse rinnovabili e l’efficienza energetica nella produzione ci permettono di ridurre significativamente l’impatto ambientale. Il nostro obiettivo è contribuire a un futuro in cui la tecnologia medica non solo salva vite, ma protegge anche il pianeta, offrendo soluzioni che fanno bene alla salute dei pazienti e all’ambiente in cui viviamo”.
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A propositoto di LSM-MED
LSM-MED viene fondata nel 2018 dai fratelli Pizzamiglio, proprietari di Leghe Leggere Lavorate, azienda specializzata nella produzione di medical device conto terzi e acquisisce il ramo d’azienda relativo alla progettazione, produzione e commercializzazione di prodotti impiantabili per la traumatologia di Lima SM, filiale di Lima Corporate Spa.
Con questa operazione, LSM-Med acquisisce un’azienda che vanta una lunga storia ed esperienza decennale nel mondo medicale.
L’azienda, infatti, è nata nel 1978 con il nome di Hit Medica, come distributore di protesi d’anca, dispositivi di osteosintesi e apparecchiature traumatologiche. Nel 1985, l’allora Hit Medica diede inizio al suo percorso produttivo fino al 2008, quando è stata acquisita da Lima Corporate Spa, multinazionale italiana, operante nel settore delle protesi articolari, che l’ha riunita in un’unica sede a San Marino, trasformandola in una filiale del gruppo, fino al 2018, anno in cui decide di cedere gli asset tecnico/produttivi a LSM-MED Srl.
LSM-Med conta una vasta gamma di prodotti dall’elevato livello qualitativo, con particolare riferimento a inchiodamento femorale, chirurgia del piede, fissazione esterna e trauma di base ed è impegnata nella ricerca e nello sviluppo di nuove soluzioni per soddisfare le necessità di pazienti e utilizzatori.
Le principali tecnologie produttive sono:
- lavorazioni meccaniche di precisione mediante l’utilizzo di torni, frese e centri di lavoro 5 assi a controllo numerico
- stampaggio a iniezione in area ISO 7, tecnologia avanzata di stampaggio
- lavaggio e confezionamento in camera bianca ISO 7 e ISO 8
Grazie all’elevato know-how proprio nella tecnologia dell’injection molding, LSM-Med viene definita all’interno del gruppo Leghe Leggere, la “polimery factory”, per la sua specializzazione nella progettazione, produzione e commercializzazione di dispositivi medici in materiale polimerico quali:
- PLLA. Una bio-plastica salva ambiente, capace di essere riassorbita dal corpo umano: la sua buona resistenza e la sua velocità di degrado e riassorbimento lo rendono appropriato per la maggior parte delle applicazioni muscolo scheletriche, con particolare utilizzo nella chirurgia pediatrica.
- PEEK. Un eccellente polimero che si è fatto strada nel mondo medicale grazie a delle caratteristiche importanti per un settore così delicato: eccellente resistenza ai consueti metodi di sterilizzazione, resistenza chimica molto buona, biocompatibilità e stabilità dimensionale
Fiore all’occhiello dell’azienda sono i 400 m2 di camera bianca ISO 7 e ISO 8 che rappresenta il punto nodale delle operazioni di confezionamento dei prodotti sterili. Al suo interno, in condizioni di atmosfera controllata, personale specializzato porta a termine le varie fasi di packaging dal lavaggio ad ultrasuoni fino all’invio dei prodotti sono alla sterilizzazione con cicli validati presso fornitori esterni.